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Nicht standardisierte, kundenspezifische Lösungen sind der ultimative Weg, um komplexe Schneidherausforderungen zu lösen.
Produktübersicht：
Diese Laserschneidmaschine ist ein nicht standardisiertes, automatisiertes Schneidsystem, das wir tiefgreifend für einen bestimmten Kunden angepasst haben und das speziell auf Bearbeitungsanforderungen mit vielen Varianten, kleinen Losgrößen, hoher Präzision und komplexen Strukturen zugeschnitten ist.
Im Gegensatz zu gängigen Standard-Laserschneidmaschinen auf dem Markt begannen wir mit einer umfassenden Analyse der tatsächlichen Werkstückzeichnungen des Kunden, der Materialeigenschaften, der Produktionszyklen, der Häufigkeit von Rüstwechseln und der Genauigkeitsanforderungen und führten eine vollständige Anpassung von der Hardware bis zur Software durch. Das Ergebnis ist eine hochflexible, äußerst stabile und sehr kosteneffiziente intelligente Schneidlösung.
Warum unsere maßgeschneiderten Laserschneidanlagen wählen?
| Individuelle Maße | Häufige Probleme herkömmlicher Schneidanlagen auf dem Markt | Individuelle Lösungen | Fallstudie |
| Anpassungsfähigkeit an Werkstückgröße und -form | Die feste Tischgröße erschwert die Bearbeitung von überdimensionierten, unterdimensionierten oder unregelmäßig geformten Werkstücken. | Arbeitstisch in Kundenspezifischer Größe + unterteilte Auflage + automatischer Hebe- und Wechseltisch | Die maximale Schneidgröße beträgt 3200 × 8000 mm, die minimale Schneidgröße 5 × 5 mm. |
| Materialdicke und -art | Einzelne Leistungseinstellung, Schwierigkeiten beim Wechseln zwischen verschiedenen Materialstärken und Neigung zu ausgebrannten Kanten/Schlackeablagerungen bei unterschiedlichen Materialien. | Optimale Abstimmung von Laserleistung, Düse und Gasgemisch basierend auf der Materialliste des Kunden. | Gleichzeitiges und stabiles Schneiden von 0,05 mm Kupferfolie und 25 mm Kohlenstoffstahl. |
| Schneidgenauigkeit und -stabilität | Wiederholgenauigkeit: ±0,05 mm, komplexe Konturen neigen zu Verformungen/Ratzen. | Kundenspezifisches hochsteifes Portal-System + Servo-Direktantrieb + Echtzeit-Visuelle Kompensation, mit einer Wiederholpositioniergenauigkeit von ±0,015 mm. | Konturfehler ≤ 0,02 mm, Grat Höhe < 0,05 mm |
| Produktionsflexibilität und Rüsteffizienz | Festes Layout-Programm; Parameter müssen bei Produktwechsel neu eingestellt werden. | Unterstützt Ein-Klick-Zeichnungsimport + intelligente automatische Nesting + Ein-Klick-Umschaltung der Prozessparameter. | Die durchschnittliche Rüstzeit beträgt ≤8 Minuten, unterstützt schnellen Wechsel zwischen 27 verschiedenen Werkstücken. |
| Automatisierung und Arbeitskosten | Erfordert manuelles Be- und Entladen sowie ständige Überwachung, was zu geringer Effizienz führt. | Kundenspezifisches automatisches Be- und Entladungs-, Sortier- und Ausschuss-Entnahme-System, kompatibel mit AGV-Integration. | Dies ermöglicht es einer Person, vier Maschinen zu überwachen, wodurch drei qualifizierte Mitarbeiter eingespart werden. |
| Lieferzeit und Gesamtkosten | Sofort lieferbar, aber nachfolgende Änderungen sind teuer. | Der gesamte Prozess von der Bedarfsanalyse bis zur Lieferung dauert 8 bis 13 Wochen, und die Gesamtbetriebskosten sind deutlich niedriger als bei importierten Marken. | Die Amortisationsdauer der Investition hat sich auf 7–9 Monate verkürzt. |
| After-Sales-Service und sekundäre Entwicklung | Das System ist geschlossen und schwer erweiterbar. | Offene Schnittstellen + vollständige Prozessdokumentation + Schulung, um Kunden bei der späteren eigenständigen Optimierung zu unterstützen. | Wir haben für unsere Kunden 5 neue Materialschneidverfahren hinzugefügt. |
Echte Kundenfallstudie: Der gesamte Prozess von den Schmerzpunkten bis zur Lieferung
Kundenbranche: Präzisionsblechbearbeitung + Verarbeitung von Bauteilen für erneuerbare Energien
Schmerzpunkte:
Über 30 Arten von Werkstücken mit einer breiten Palette an Größen (von 10 mm × 10 mm bis 3000 mm × 1500 mm)
Materialien umfassen Edelstahl, Aluminiumlegierung, Kupfer, Messing, verzinktes Blech, Kohlenstoffstahl usw.
Die Dicke reicht von 0,1 mm bis 20 mm, wobei äußerst hohe Anforderungen an die Schnittkantenqualität, Grate und die wärmeeinflusste Zone gestellt werden.
Die Aufträge sind stark gemischt und kleinvolumig, erfordern häufige Rüstwechsel; herkömmliche Anlagen sind ineffizient und weisen eine hohe Ausschussrate auf.
Unsere kundenspezifische Lösung:
Bedarfsermittlung → Kundenmusterabgabe + Vor-Ort-Messung → Bestätigung von 12 kerntechnischen typischen Werkstücken und 8 Materialien
Hardware-Anpassung → 6000-W-Faserlaser + kundenspezifischer verlängerter Gantry + automatischer Hebe-Doppelwechseltisch
Software-Anpassung → Entwicklung eines speziellen Vision-Positioniersystems + intelligenter Verschnittalgorithmus + Expertendatenbank für Prozessparameter
An-/Abtransport-Anpassung → Automatischer Laderoboter + automatische Ausschussselektion + Sicherheitslichtvorhang
Lieferung & Schulung → Vor-Ort-Installation und Inbetriebnahme + Prozessoptimierung + Bedienungs- und Wartungsschulung, erreicht stabile Serienproduktion innerhalb von 6 Tagen
Lieferergebnisse (echte Daten vom Kunden bereitgestellt):
Gesamte Schneid-Effizienz um 420 % gesteigert (ursprünglich manuell / halbautomatisch durchschnittlich 18 Minuten pro Stück → jetzt automatisch 3,6 Minuten)
Materialausnutzungsrate von 78 % auf 92,6 % erhöht
Ausschussrate von 9,4 % auf 0,7 % reduziert
Eine Person kann gleichzeitig 4 Maschinen bedienen, spart 3–4 Facharbeiter
Kunden-Nachfolgeauftrag: Individuelles zweites, größeres System für eine andere Werkstatt angefertigt
Technische Parameter (in diesem Fall gelieferte Version, weiter anpassbar je nach Anforderungen)
Laserleistung: 3000 W ~ 12000 W wählbar (in diesem Fall 6000 W)
Arbeitstischgröße: 1500 × 3000 mm ~ 2500 × 8000 mm (anpassbar)
X/Y-Positioniergenauigkeit: ±0,03 mm
Wiederholgenauigkeit der Positionierung: ±0,015 mm
Maximale Betriebsgeschwindigkeit: 120 m/min
Beschleunigung: 1,5 G
Anwendbare Materialien: Edelstahl, Kohlenstoffstahl, Aluminiumlegierung, Kupfer, Messing, Verzinktes Blech, Titanlegierung, etc.
Schnittstärkenbereich: 0,05 mm ~ 50 mm (abhängig vom Material und der Leistung)
Schnittbreite: 0,1 ~ 0,5 mm
Hilfsgas: Stickstoff/Sauerstoff/Druckluft
Schutzklasse: IP54 (Kernkomponenten)
Stromversorgung: Dreiphasig 380 V 50/60 Hz
Fußabdruck: Ca. 18–35 m² (je nach Konfiguration)
Nichtstandard-Anpassung ist die optimale Lösung für komplexe Schneidaufgaben.
Standardisierte Laserschneidanlagen eignen sich für die Serienproduktion von Produkten mit einfachen Formen und einheitlichen Materialien.
Doch in Branchen wie neuen Energiefahrzeugen, präzisen Blechteilen, Medizintechnik, Luft- und Raumfahrt, Küchengeräten und Aufzugskomponenten sind Vielfalt, Kleinserien, komplexe Strukturen, äußerst hohe Präzision und unterschiedliche Materialien die Regel.
Eine nichtstandard angepasste Laserschneidanlage ist nicht einfach der Kauf eines Geräts, sondern der Erwerb einer vollständigen, intelligenten Schneidlösung, die ganz auf Sie zugeschnitten ist – sie versteht Ihre Werkstücke, Ihre Materialien, Ihren Produktionsrhythmus und Ihre Kosten.
Wir haben bereits zahlreichen Unternehmen bei ähnlichen Projekten erfolgreich unterstützt. Lassen Sie uns Ihnen helfen, Ihre nächste „unmögliche Schneidaufgabe“ zu lösen.
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