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Nicht genormter Roboterarm für Laser-Schweißen / Kundenspezifisch nach individuellen Anforderungen konzipiert, bewältigt ein Arm komplexe Schweißaufgaben.
Produktübersicht：
Dieser Laser-Schweißroboterarm ist ein kundenspezifisches, nicht standardisiertes automatisiertes Schweißsystem, das wir speziell für einen bestimmten Kunden entwickelt haben. Er ist für komplexe Strukturen, hochpräzise Anwendungen und die Produktion in kleinen Serien mit großer Variantenvielfalt konzipiert.
Im Gegensatz zu standardmäßigen Schweißrobotern auf dem Markt sind wir von den tatsächlichen Werkstücken, den Prozessanforderungen und dem Produktionszyklus des Kunden ausgegangen und haben eine tiefgreifende, durchgängige Anpassung vorgenommen. Das Ergebnis ist eine sehr flexibel , stabil , und leicht erweiterbare intelligente schweißlösung.
Wichtige Merkmale:
Warum sollten Sie unseren kundenspezifisch konfigurierten Laser-Schweißroboterarm wählen?
| Individuelle Maße | Häufige Probleme bei Standardprodukten | Kundenspezifische, nicht standardmäßige Lösungen | Fallstudie |
| Werkstückanpassungsfähigkeit | Auf regelmäßige Formen und feste Abmessungen beschränkt. | Tiefe Analyse der vom Kunden bereitgestellten Werkstückzeichnungen + Vor-Ort-Messungen, gefolgt von der Anfertigung spezialisierter Positioniervorrichtungen und flexibler Spannsysteme. | Geeignet für 12 Arten unregelmäßig geformter Werkstücke mit einer Umrüstzeit von weniger als 15 Minuten. |
| Schweißgenauigkeit und -stabilität | Wiederholgenauigkeit beträgt ±0,05–0,1 mm, komplexe Schweißnähte neigen zu Abweichungen. | Durch die Integration von Echtzeit-Laser-Vision-Tracking und Lichtbogen-Tracking erreicht die Wiederholgenauigkeit der Positionierung ±0,02 mm. | Die Qualifikationsrate der Schweißnaht ist auf 99,3 % angestiegen (ursprünglich 89 %). |
| Produktionsflexibilität | Festes Programm; beim Wechseln der Varianten ist eine Neuprogrammierung erforderlich. | Unterstützt Drag-and-Drop-Programmierung, grafische Programmierung und den Wechsel von Prozesspaketen per Knopfdruck. | Eine Person kann vier Geräte gleichzeitig überwachen. |
| Materielle Vereinbarkeit | Die Hauptwerkstoffe sind Edelstahl/Kohlenstoffstahl, das Schweißen von Aluminium und Kupfer ist schwierig. | Kundenspezifischer Oszillierkopf + Mehrparameter-Prozesspaket, kompatibel mit Edelstahl, Aluminiumlegierung, Kupfer, Verzinktem Blech usw. | Die Aluminiumlegierungsschweißung erreichte eine Eindringtiefe von 4 mm und war porenfrei. |
| Lieferzeit und Kosten | Sofort lieferbar, erfüllt jedoch nicht die Anforderungen. | Von der Bedarfsanalyse bis zur Lieferung dauert der gesamte Prozess 8–14 Wochen und bietet im Vergleich zu importierten Marken ein deutlich besseres Preis-Leistungs-Verhältnis. | Die Amortisationsdauer der Investition wurde auf 8 Monate verkürzt. |
| After-Sales-Service und sekundäre Entwicklung | Geschlossenes System, schwierig zu erweitern. | Offene SDK- und ROS-Schnittstellen werden bereitgestellt, um die sekundäre Entwicklung durch Kunden und Produktionslinien-Upgrades zu unterstützen. | Für unsere Kunden wurden drei neue Verfahren hinzugefügt. |
Echte Kundencase-Studie: Der komplette Prozess von den Schmerzpunkten bis zur Lieferung
Kundenbranche: Blechbearbeitung für Teile von Fahrzeugen der neuen Energien
Schmerzpunkte:
Komplexe Werkstückformen (mehrere gekrümmte Flächen + unregelmäßige Schweißnähte)
Materialien hauptsächlich Aluminiumlegierung und Edelstahl; herkömmliches Schweißen führt zu erheblicher Verformung und zahlreichen Poren
Hochgradige Variantenvielfalt bei geringen Stückzahlen, häufige Rüstwechsel, geringe Effizienz und inhomogene Qualität beim manuellen Schweißen
Wunsch nach Automatisierung, jedoch begrenztes Budget, Vermeidung teurer importierter Sechs-Achsen-Roboter
Unsere kundenspezifische Lösung:
Anforderungsanalyse → Vor-Ort-Vermessung + 3D-Modellierung → Bestätigung der Schweißbahnen für 8 Kernwerkstücke
Hardware-Anpassung → Auswahl eines hochpräzisen 6-Achsen-Roboters + 3000-W-Fasertaser + oszillierender Schweißkopf
Software-Anpassung → Entwicklung eines speziellen visuellen Verfolgungssystems + Bibliothek mit Prozessparametern + One-Click-Umschaltinterface
Spannmittel-Anpassung → Konstruktion pneumatischer flexibler Spannmittel zur Unterstützung schneller Rüstwechsel
Sicherheitsschutz → Vollständig geschlossene Schutzausrüstung + Lichtvorhänge + Notstoppsystem, konform mit CE-Normen
Lieferung & Schulung → Vor-Ort-Installation und Inbetriebnahme + Bedienerschulung, erreicht stabile Serienproduktion innerhalb von 7 Tagen
Lieferergebnisse (Kundenfeedback-Daten):
Schweißeffizienz um 320 % gesteigert (früher manuelles Schweißen: 28 Minuten pro Stück → aktuell automatisches Schweißen: 6,5 Minuten)
Ausschussrate von 11,7 % auf 0,8 % reduziert
Eine Person kann gleichzeitig 4 Geräte bedienen, wodurch 3 Fachschweißer eingespart werden
Kunde hat eine Folgebestellung aufgegeben: Ein zweites System wurde für eine weitere Produktionslinie angepasst
Kontaktieren Sie uns jetzt für eine kostenlose Bewertung Ihres Schweißprozesses und ein individuelles Lösungsangebot.
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